双膜法在煤化工浓盐废水处理中的应用

　　煤化工生产是以煤充当原料的，其立足于很多化学反应上，进而转化为固体、气体、液体等燃料以及一系列化学化工品。生产过程中的煤化工企业要求消耗很多的水，并且生成很多难以处理、成分复杂的废水。当今在处理废水时，往往先预处理，如此的一级处理重点包括气浮、隔油等，以及第一次对氨氮和酚类进行回收;之后是进行生化处理，这种处理主要涵盖高级氧化法以及混凝法。而应用双膜法处理技术能够实现理想的废水处理成效，推动企业切实使零排放实现。

　　一、双膜法工艺技术的原理

　　煤化工企业在回用水的情况之下会形成RO浓水，以及需要流到原水调节池当中。对水质与水量各种进行相应的调节后，结合潜水提升泵将其送入沉淀池，将药剂(Na2CO3、石灰等)添加进去，如此的操作能够转化部分的镁离子与钙离子，转变为氢氧化镁和碳酸盐，以结合沉淀实现去除目的。其中的钙渣被沉淀之后，提升至压滤机当中，再进行压榨，然后将压榨成的泥饼向外输送，再向调节浓排水的收集池当中回流滤液。之后结合输送加压泵取出沉淀池当中的水，根据相应的次序向介质、活性炭、精密过滤器当中进行输送。过滤器能够截留RO浓盐水的胶体物、COD、悬浮物等绝大多数杂质。在实现相应的需要后向纳滤设备中输送，再去除离子物质(一价和二价离子等)，然后使其参与至盐水分离器的原水罐当中。很多的大分子、二价离子等物质涵盖于经由纳滤浓缩的浓水当中，在有效确保系统产水率的情况下，需要将浓水回送至沉淀池当中，从而实现处理的持续化。其中，纳滤对一价离子的去除比较困难，难以提升去除质量，需要持续处理在盐水分离器原水罐当中参与的纳滤淡水，结合离子迁移有效去除一价离子。结构此理论分析，我们能够实现纳滤产水中涵盖的一价离子物的迁移，经由淡水的净化处理后往合格水罐中输送。最后在回收应用部分中参与。总之，对于经由处理的出水水质来讲，其水质要显著地高于循环补充水的水质标准，鉴于此，需要向合格的水罐中流入，也就是在冷却水系统的循环当中进行参与。对于盐水分离器而言，实施无害化处理经由浓水循环浓缩的高浓度盐水，且在MVR蒸发结晶装置中参与，进而实现最终要求的排放标准。

　　二、双膜法工艺技术的特点

　　2.1 装置运行稳定

　　应用国内发达的产品装置，通过进口的元件取代了关键的设备，具备较强的稳定性，便于管理的现代化，能够对控制系统予以统一控制，进而使劳动强度和装置成本大大减小。设计系统及其装置的应用十分灵活，结合各种标准和需要，能够对设计的形式多样的系统进行灵活应用，整体操作简捷，有助于控制自动化与机械化的实现。纳滤膜耐酸碱，其截留率高，能够有效地去除重金属，不形成污染膜的现象，可以将废水盐分去除，减小装置受到废水的腐蚀性。

　　2.2 耗费能量少

　　因为处理过程不存在相变，一直处在常温中，消耗少、成本小。纳滤膜可以实现有机物以及盐类等物质的有效分离，而化学反应不形成于分离过程中，并且勿需实施加热处理，能够使运行的低耗实现。盐水分离器的整个过程没有相变发生，基于相应含盐量的情况下，以清洁能源电力迁移掉水中已经离解的离子，耗电少，并且可以在常温状态之下运行，这样很小制约产品性能影，效益很高，属于当今经济性高的一种水处理技术。

　　2.3 环境污染小

　　此工艺技术能够很好地去除杂质，产水质量优良，降低了应用的化学药剂量，防止了污染的又一次形成。对于运行中的盐水分离器而言，其过程不频繁出现碱和酸，无需将其它药剂加入，只是以很少的酸进行定时清洗，这样就能够对有价值的成分进行提取，从而使分离、净化、精制、提纯的效果实现，基本不会形成污染。并且，不存在强烈的噪音问题，有助于生产文明、清洁的实现。

　　2.4 应用年限久

　　此装置具备简便的预处理工艺技术，设备便于操作和耐用，也方便管理，以及可以使自动控制实现。在运行时，对温度、浓度、电流、电压、压力、流量等一些参数进行控制，可以确保运行稳定性。在进行处理时纳滤装置的渗透压较低，有助于膜寿命的延长和纳滤系统运行稳定性的提升。总之，装置整体具备显著的经济性，运动稳定、管理便捷、适应性好，可以确保出水合格。

　　三、双膜法工艺技术的实际应用效果

　　某企业进行处理和回用RO浓盐水试验项目，结合双膜法工艺技术实施处理(如表1所示)，其技术方案尤为稳定与成熟，在处理工业污水中实现了闭路循环应用的理想成效，外排废水的指标符合有关的要求。并且，在实现产水率回收应用成效提升、污染物排放量减小的情况下，也大大降低了支出的排污成本，从而很好地优化了企业附近的水质质量，实现了用水安全性的提升，推动整体社会经济的稳定与健康发展。

　　四、结语

　　综上所述，在处理和回收应用煤化工浓盐废水时，应用双膜法工艺技术有着便于维护、运行稳定、成本支出小等一系列优点，跟我国提出的环保节能规划指标相符合。另外，此工艺技术还在环保、造纸、化工、钢铁等很多领域中应用，因此，其具备较高的应用推广价值和发展前景。(来源：陕西未来能源化工有限公司)